Việc lựa chọn tối ưu và bảo trì khoa học các bộ phận chịu mài mòn của giàn khoan quay giúp nâng cao hiệu quả tuổi thọ của thiết bị.

Việc lựa chọn điều kiện làm việc phù hợp là nền tảng cốt lõi để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận chịu mài mòn.

Là bộ phận chịu mài mòn cốt lõi, gầu khoan, đế bánh răng và vỏ máy khoan xoay tiếp xúc trực tiếp với môi trường thi công phức tạp như đá, đất và cát. Sự hao mòn là nguyên nhân chính gây ra hỏng hóc thiết bị và ngừng thi công. Việc lựa chọn đúng loại máy móc quyết định trực tiếp tuổi thọ của bộ phận. Điều kiện địa chất khác nhau có yêu cầu về hiệu suất của các bộ phận chịu mài mòn khác nhau, và gầu khoan làm bằng vật liệu chịu mài mòn thông thường có thể được lựa chọn cho đất mềm và tầng bùn, có tính đến độ dẻo dai và hiệu quả kinh tế; gầu khoan chịu mài mòn bằng hợp kim cường độ cao phải được sử dụng trong điều kiện làm việc phức tạp và khắc nghiệt như sỏi, đá và lớp đất cứng, và phải sử dụng tấm chịu mài mòn dày để gia cố cấu trúc. Đế bánh răng phải được lựa chọn theo kiểu máy khoan. Nên ưu tiên các sản phẩm có lớp chịu mài mòn đồng nhất và được rèn nguyên khối để tránh nứt, mất răng và mài mòn nhanh của đế bánh răng hàn kém chất lượng. Theo đường kính lỗ khoan và độ sâu thi công, cần lựa chọn các cấu kiện tiêu chuẩn có độ dày thành đồng nhất, khả năng chống ép đùn và chống mài mòn cho vỏ cọc, nhằm loại bỏ hiện tượng biến dạng và mài mòn nghiêm trọng của vỏ cọc mỏng không đạt tiêu chuẩn trong quá trình chôn sâu và thi công nén, đồng thời giảm thiểu tổn thất cấu kiện từ nguồn.

Các điểm chính trong việc lựa chọn loại gầu khoan đặc biệt và logic bảo vệ chính xác

Gầu khoan là bộ phận cốt lõi bị mài mòn nhiều nhất của giàn khoan xoay, đảm nhiệm các hoạt động cắt và đổ xỉ chính. Việc lựa chọn và tối ưu hóa bảo vệ rất quan trọng để giảm thiểu tổn thất và kéo dài tuổi thọ. Các doanh nghiệp xây dựng nên từ bỏ tư duy lựa chọn loại gầu khoan đồng nhất và kết hợp quy trình thi công để phù hợp với cấu trúc gầu khoan. Nên ưu tiên sử dụng gầu khoan chống mài mòn cho công tác đào xoay. khoan của tầng đá cứng. Đầu răng có độ cứng cao và khả năng chống va đập mạnh, giúp giảm mài mòn khi cắt; gầu khoan chống mài mòn dùng để cứu cát có thể được lựa chọn để thi công lớp đất đắp nhằm nâng cao hiệu quả hoạt động và giảm tổn thất không cần thiết. Trong quá trình sử dụng hàng ngày, cần phải sửa chữa lớp chống mài mòn và thay thế đầu răng bị mòn kịp thời theo tình trạng mài mòn để tránh việc phải loại bỏ toàn bộ gầu khoan do mài mòn quá mức cục bộ. Đồng thời, tốc độ khoan và độ nén cần được kiểm soát chặt chẽ để tránh hiện tượng bong tróc lớp chống mài mòn và biến dạng cấu trúc của gầu khoan do thi công mạnh, từ đó kéo dài đáng kể tuổi thọ sử dụng liên tục của gầu khoan.

Điều chỉnh chính xác vị trí lắp bánh răng và các kỹ năng bảo trì và giảm thiểu tổn thất thông thường.

Là bộ phận quan trọng để cố định mũi khoan và truyền lực khoan, ổ răng có kích thước nhỏ nhưng sự mài mòn, lỏng lẻo và hỏng hóc của nó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến... khoan việc này làm tăng hiệu quả và làm tăng tổn thất của gầu khoan. Cần chú ý đến độ cứng vật liệu, độ chính xác hàn và khả năng thích ứng của đế bánh răng khi lựa chọn loại. Nên ưu tiên sử dụng đế bánh răng hợp kim crom cao, có khả năng chống mài mòn và va đập mạnh, phù hợp với nhiều công trình địa kỹ thuật phức tạp. Trong quá trình vận hành và bảo trì hàng ngày, cần thiết lập cơ chế kiểm tra định kỳ, kiểm tra tình trạng siết chặt của đế bánh răng trước và sau mỗi lần thi công, và kịp thời làm sạch các mảnh vụn cát sỏi giữa các khe hở để tránh mài mòn do ma sát của các hạt cứng. Đế bánh răng bị mòn nhẹ có thể được gia cố và hàn lại kịp thời. Đế bánh răng bị mòn nặng, lỏng lẻo và biến dạng cần được thay thế ngay lập tức để tránh mất bánh răng và mài mòn lệch tâm trong quá trình thi công, đảm bảo hoạt động ổn định của toàn bộ bộ phận khoan và giảm chi phí tổn thất tổng thể.

Lựa chọn thông số kỹ thuật vỏ cọc và các biện pháp chính trong thi công và bảo trì.

Ống bao cọc chủ yếu được sử dụng để bảo vệ tường, ngăn ngừa sụp đổ và hiệu chỉnh đường kính lỗ khoan. Nó cọ xát và ép với lớp đất và cát trong thời gian dài, do đó dễ gây ra các vấn đề như mài mòn thành ngoài, biến dạng đầu ống và hư hỏng thành ống. Cần tuân thủ các tiêu chuẩn trong giai đoạn lựa chọn. Ống bao cọc thép carbon thông thường có thể được lựa chọn cho công trình giếng khoan nông đô thị, và phải chọn ống bao cọc dày chịu mài mòn cho các công trình lớn hơn. lỗ sâu và gia cố lớp đá để cải thiện khả năng chống ép đùn và chống mài mòn. Trong quá trình thi công, việc chôn và kéo ống chống phải được tiêu chuẩn hóa để tránh làm hư hại lớp chống mài mòn trên thành ngoài của ống và biến dạng đầu ống do va đập và kéo mạnh. Sau khi hoàn thành thi công, bùn, cát và đá cứng trên bề mặt ống phải được làm sạch kịp thời, và các bộ phận bị mòn và trầy xước phải được hàn sửa chữa chống ăn mòn. Trong quá trình bảo quản, ống chống phải được làm phẳng để tránh biến dạng ép đùn, ăn mòn và mài mòn, và kéo dài hiệu quả tuổi thọ sử dụng nhiều lần của ống.

Quản lý và kiểm soát vận hành và bảo trì hệ thống nhằm giảm thiểu tổn thất và kéo dài tuổi thọ lâu dài.

Việc nâng cao tuổi thọ của các bộ phận chịu mài mòn của giàn khoan xoay không phải là tối ưu hóa một bộ phận riêng lẻ, mà là kết quả của việc kiểm soát có hệ thống quá trình lựa chọn mẫu mã, thi công và bảo trì. Doanh nghiệp thi công cần thiết lập tiêu chuẩn phân loại và lựa chọn phụ kiện, đồng thời xây dựng phương án lựa chọn các bộ phận chịu mài mòn chuyên dụng theo điều kiện địa chất và thi công của dự án để loại bỏ việc lựa chọn bừa bãi và sử dụng hỗn hợp các phụ kiện. Đồng thời, cần chuẩn hóa thói quen thi công của người vận hành, kiểm soát chặt chẽ các thao tác bất hợp pháp như khoan mạnh và vận hành quá tải, giảm thiểu sự mài mòn bất thường của các bộ phận trong quá trình thi công. Cần lập sổ bảo trì định kỳ cho thiết bị, ghi chép mức độ mài mòn, chu kỳ sử dụng và bảo trì gầu khoan, đế bánh răng và ống chống trong toàn bộ quá trình, để có thể dự đoán trước sự mài mòn, bảo trì chủ động và thay thế kịp thời. Thông qua việc tối ưu hóa lựa chọn mẫu mã và vận hành, bảo trì khoa học, tuổi thọ của các bộ phận chịu mài mòn có thể được cải thiện đáng kể, chi phí vận hành và bảo trì thiết bị có thể được giảm thiểu, thời gian ngừng hoạt động do sự cố thiết bị có thể được giảm thiểu hiệu quả, và hiệu quả tổng thể cũng như sự ổn định của công tác đào xoay có thể được nâng cao.