La selección optimizada y el mantenimiento científico de las piezas resistentes al desgaste de las plataformas de perforación rotatorias mejoran eficazmente la vida útil del equipo.

La selección de las condiciones de trabajo adecuadas es la base fundamental para la prolongación de la vida útil de las piezas resistentes al desgaste.

Como componente principal resistente al desgaste, la cuchara de perforación, el asiento del engranaje y la carcasa de la plataforma de perforación rotativa entran en contacto directo con medios de construcción complejos como roca, suelo y arena. El desgaste es la principal causa de fallas en el equipo y paradas de construcción. La idoneidad de la selección del modelo determina directamente la vida útil de la base del componente. Las diferentes condiciones geológicas presentan grandes diferencias en los requisitos de rendimiento de las piezas resistentes al desgaste, y se puede seleccionar una cuchara de perforación de material resistente al desgaste convencional para suelos blandos y estratos de lodo, considerando la tenacidad y la eficiencia económica; la cuchara de perforación resistente al desgaste de aleación de alta resistencia debe utilizarse en condiciones de trabajo complejas y severas, como guijarros, rocas y capas de suelo duro, y se debe utilizar una placa resistente al desgaste engrosada para reforzar la estructura. El asiento del engranaje debe seleccionarse de acuerdo con el modelo de perforación. Se prefieren los productos con una capa resistente al desgaste uniforme y forjados en una sola pieza para evitar grietas, pérdida de dientes y desgaste rápido de asientos de engranajes soldados de mala calidad. Para el revestimiento del pilote, se seleccionarán componentes estándar con espesor de pared uniforme, resistencia a la extrusión y resistencia a la abrasión, de acuerdo con el diámetro del orificio y la profundidad de construcción, con el fin de eliminar la deformación y el agravamiento de la abrasión del revestimiento delgado no estándar durante el enterramiento profundo y la construcción por compresión, y reducir la pérdida de componentes desde su origen.

Puntos clave de la selección de tipo especial de cucharón de perforación y lógica de protección fina

La cuchara de perforación es el componente principal de la perforadora rotativa que más se desgasta, ya que realiza las operaciones principales de corte y extracción de escoria. La selección y la optimización de la protección son cruciales para reducir las pérdidas y prolongar su vida útil. Las empresas constructoras deben abandonar la idea de seleccionar un tipo único y adaptar el proceso de construcción a la estructura de la cuchara de perforación. Se debe preferir una cuchara de perforación resistente al desgaste de las cuchillas para la excavación rotativa. perforación de estrato de roca dura. La cabeza del diente tiene alta dureza y fuerte resistencia al impacto, lo que puede reducir el desgaste de corte; el cucharón de perforación resistente al desgaste para recuperación de arena puede seleccionarse para la construcción de la capa de suelo de relleno para mejorar la eficiencia de la operación y reducir las pérdidas innecesarias. En el uso diario, es necesario reparar la capa resistente al desgaste y reemplazar la cabeza del diente desgastada a tiempo según el estado de desgaste, para evitar el descarte de todo el cucharón de perforación debido a un desgaste excesivo localizado. Al mismo tiempo, la velocidad de perforación y el grado de presión deben controlarse estrictamente para eliminar el desprendimiento de la capa resistente al desgaste y la deformación estructural del cucharón de perforación causados por una construcción violenta, y extender considerablemente el período de servicio continuo del cucharón de perforación.

Adaptación precisa del asiento del engranaje y habilidades normales de mantenimiento y reducción de pérdidas

Como pieza clave para fijar la broca y transmitir la potencia de perforación, el asiento del engranaje es pequeño, pero su desgaste, holgura y fallo afectarán directamente a la perforación eficiencia y aumento de la pérdida de la cuchara perforadora. Se debe prestar atención a la dureza del material, precisión de soldadura y adaptabilidad del asiento del engranaje durante la selección del tipo. Se debe preferir el asiento del engranaje de aleación de alto cromo, que tiene fuerte resistencia a la abrasión y resistencia al impacto y es adecuado para varios escenarios de construcción geotécnica complejos. En la operación y mantenimiento diarios, es necesario establecer un mecanismo de inspección de patrulla normal, verificar el estado de fijación del asiento del engranaje antes y después de cada construcción, y limpiar oportunamente los escombros de arena y grava entre los espacios para evitar la abrasión causada por la fricción de partículas duras. El asiento del engranaje ligeramente desgastado puede reforzarse y soldarse a tiempo. El asiento del engranaje severamente desgastado, suelto y deformado debe reemplazarse de inmediato para evitar la pérdida de engranajes y el desgaste excéntrico durante la construcción, asegurar el funcionamiento estable de todo el conjunto de componentes de perforación y reducir el costo total de pérdida.

Selección de especificaciones para el revestimiento de pilotes y medidas clave para la construcción y el mantenimiento.

El revestimiento del pilote se utiliza principalmente para proteger la pared, evitar el colapso y calibrar el diámetro del agujero. Roza y se extruye con la capa de suelo y arena durante mucho tiempo, por lo que es fácil que cause problemas como abrasión de la pared exterior, deformación del extremo y daños en la pared de la tubería. Se deben cumplir las normas de conformidad en la etapa de selección. Se puede seleccionar un revestimiento de acero al carbono convencional para la construcción de agujeros poco profundos municipales, y se debe seleccionar un revestimiento resistente al desgaste engrosado para agujero profundo y la construcción de estratos rocosos para mejorar la capacidad antiextrusión y antiabrasión. Durante el proceso de construcción, el proceso de enterramiento y extracción del revestimiento debe estandarizarse para evitar daños en la capa resistente al desgaste en la pared exterior del revestimiento y deformaciones en el extremo causadas por golpes y arrastres forzados. Una vez finalizada la construcción, el lodo, la arena endurecida y las piedras en la superficie del revestimiento deben limpiarse a tiempo, y las partes desgastadas y rayadas deben someterse a soldadura de reparación anticorrosión. Durante el almacenamiento, el revestimiento debe nivelarse para evitar deformaciones por extrusión, corrosión y desgaste, y extender eficazmente su vida útil repetida.

Gestión y control sistemáticos de operación y mantenimiento para lograr una reducción de pérdidas a largo plazo y una mayor vida útil.

La mejora de la vida útil de las piezas resistentes al desgaste de la perforadora rotativa no se logra optimizando una sola pieza, sino que es el resultado de un control sistemático de la selección del modelo, la construcción y el proceso de mantenimiento. La empresa constructora debe establecer un estándar de clasificación y selección de accesorios, y formular un esquema de selección de piezas resistentes al desgaste específico según la geología del proyecto y las condiciones de construcción para eliminar la selección indiscriminada y el uso mixto de accesorios. Al mismo tiempo, se deben estandarizar los hábitos de construcción de los operadores, controlar estrictamente las operaciones ilegales como la perforación violenta y la sobrecarga, y reducir el desgaste anormal de los componentes durante el proceso de construcción. Se debe establecer un registro de mantenimiento regular del equipo y documentar el grado de desgaste, el período de servicio y el mantenimiento de la cuchara de perforación, el asiento del engranaje y la carcasa durante todo el proceso, para así realizar un diagnóstico previo del desgaste, un mantenimiento anticipado y un reemplazo oportuno. Mediante la optimización de la selección del modelo y una operación y mantenimiento científicos, se puede mejorar significativamente la vida útil de las piezas resistentes al desgaste, reducir los costos de operación y mantenimiento del equipo, disminuir eficazmente las paradas por fallas del equipo y mejorar la eficiencia y estabilidad generales de la construcción de excavación rotativa.